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Soluciones digitales para los accidentes laborales

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Soluciones digitales para los accidentes laborales

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La tecnología es tanto responsable de nuevos riesgos en el mundo laboral como de nuevas soluciones para evitar los accidentes. Les ofrecemos dos ejemplos en Madrid y Hamburgo.

Los accidentes industriales son un drama cada año. El porcentaje de muertos en Europa es de 6 por cada 100.000 trabajadores. Una estadística que evidencia que se puede mejorar en las condiciones laborales. En los grandes complejos industriales o transporte de mercancías, los errores estructurales son a menudo la causa.

El actual desafío es detectar estos defectos: acostumbran a ser invisibles para el ojo humano. Pero, ¿cómo ver lo invisible, de forma acertada y segura… para prenenir nuevos accidentes?

Se trata de una carrera contra el tiempo que nos lleva primero a Madrid, en España. Estos investigadores intentan detectar milimétricos defectos en el modelo de una tobera: un crucial y sensible componente en un reactor nuclear. La tobera ayuda a contralar el flujo de agua que enfría al reactor.

Dimos Liaptsis, coordinador del proyecto NozzleInspect: “Imagínense que este es el interior del reactor nuclear. Es en esta zona es donde tenemos que inspeccionar el módulo. La soldadura posee numerosos defectos y ninguno de ellos se puede captar con la vista o han quedado enterrados dentro del volumen del material”.

Mientras tanto, con una urgencia similar, en Hamburgo, Alemania, investigadores de otro Proyecto de la Unión Europea hacen frente a un problema diferente… ver defectos invisibles en los componentes clave de un barco, construido en este astillero.

Uwe Ewert, ingeniero de radiología en el BAM: “Aquí se puede ver al llamado ‘finstabilizer’, que es una gran aleta para estabilizar grandes barcos y minimizar sus movimientos en alta mar para que el viaje sea más confortable”.

De vuelta a Madrid, donde los científicos piensan que han encontrado una solución para inspeccionar el interior de la gruesa capa del acero al carbono de la tobera. Un brazo robótico… equipado de ultrasonidos.

Dimos Liaptsis: “La razón que obliga a utilizar un sistema automático para inspeccionar el módulo es porque en el entorno hay una área de alta radiación”.

Giannis Roditis, ingeniero mecánico en el CERETETH: “Los operadores necesitan solo dos o tres minutos para instalar el robot en el módulo. Se le sujeta con abrazaderas. Y, entonces, los operarios pueden salir de esta área de inspección, protegida por una pared de hormigón. Por ello, dejan de estar expuestos a la radiación del reactor”.

En Hamburgo, el problema es diferente y las soluciones también. En este caso, los investigadores están probando un último prototipo de radiografía digital de alta energía… para ver lo que no se puede ver simplemente con los ojos.

Uwe Ewert: “La cuestión es si hay burbujas de aire dentro del hierro fundido de la aleta. Estas burbujas podrían perjudicar el funcionamiento y convertirse en un riesgo; se podría romper la aleta. Por ello, para averigüar más a cerca de estas burbujas, recurrimos a la alta energía: una radiografía de la aleta de 7,5 megaelectroctovoltios”.

Volvemos a Madrid. El brazo robótico envía rayos utrasónicos. Se identifican, miden y catalogan los fallos estructurales en tiempo real.

Dimos Liaptsis: “Con estos datos, podemos identificar cualquier defecto y sus características. Tanto pueden ser grietas, porosidad u otra irregularidad dentro del material.

Por el momento, hemos hallado esta grieta. Es de 21 milímetros de largo y 44 de ancho. Algo que puede provocar una gran rotura. Se lo enviaremos a los responsables de la planta, que son los usuarios finales de esta tecnología. Y ellos harán sus cálculos. Tendrán que decidir si la rotura puede ser reparada justo después de la inspección o puede esperar hasta la próxima para saber si la rotura se incrementa”.

En Hamburgo, el equipo digital de rayos X puede utilizarse en cualquier parte del barco; e incluso en las propias instalaciones industriales.

Uwe Ewert: “En estos mismos momentos, estamos enviando radiación al estabilizador. En la cara opuesta, hemos colocado unos sistemas de láminas digitales. Algo completamente nuevo en el mercado. Son de una sensibilidad enorme y consiguen en menos tiempo de radiación una foto clara del interior de la parte que se analiza. La radiografía digital es mucho más efectiva que la clásica radiografía de película”.

Una vez realizadas las pruebas en los astilleros, estas se procesan en Berlín en un instituto de investigación que colaboró en el desarrollo del prototipo. Los autores del prototipo se dicen contentos no sólo por su óptimo resultado, sino también por su menor impacto ecológico.

Subash Sood, presidente del CIT: “Con la radiografía digital, hemos eliminado el uso de productos químicos, las películas de rayos X, así como los controles para la intervención física. Con los registros digitales, todo se guarda de forma electrónica”.

Ambos prototipos se han probado con éxito. ¿Y qué piensan los usuarios finales? En Madrid, el ingeniero Carlos Gavilán supervisa la inspección del módulo en los reactores nucleares.

Carlos Julián Gavilán, engeniero de minas de Iberdrola: “Con este prototipo, hemos mejorado la precisión y los cálculos de envejicimiento son mejores. Y, por otro lado, el tiempo de instalación de la herramienta de inspección es más corto y la dosis que recibe el personal es menor”.

Giannis Roditis: “En el futuro, los operadores podrían dejar de intervenir en el proceso completo de la instalación. Creo que ese es el objetivo final”.

Y regresamos a Hamburgo, donde el director de los astilleros posee ya algunas ideas sobre los próximos usos del equipo de rayos X digital que se acaba de probar.

Uwe Cohrs, director general del BIS Shipyard: “Tomen, por ejemplo, el elevador detrás mío. Antes, sólo podíamos detectar fallos superficiales. Ahora, con la radiografía digital, ya podemos localizar defectos en la estructura interior.

Y esto es una ventaja económica. Con la inspección clásica, solamente podíamos ver fallos relacionados con el deterioro de una parte dada del barco. Con la radiografía digital, podemos prevenir defectos estructurales inesperados durante la construcción de esta misma parte. La predicción de eventuales fallos estructurales nos ayudará a ahorrar gastos de mantenimiento”.

Y, según los científicos, estos prototipos son solo la punta del iceberg de la nueva generación de controladores inteligentes que permitirán ver los que hasta ahora no se veía… el camino más rápido, óptimo, en tiempo real y ecológico.

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