Una empresa croata de tecnología limpia afirma reciclar unos tres millones de kilogramos de disolventes contaminados al año sin generar residuos. Un proceso de reciclaje de sustancias químicas peligrosas "eficiente, seguro y económicamente valioso", desarrollado en Europa.
Equipados con mascarillas filtrantes, los trabajadores de una planta de reciclaje en Ivanić-Grad, en Croacia, recuperan etanol, benceno o acetona y disolventes para diluir pinturas. Estos y otros disolventes usados proceden de las industrias del envasado de alimentos, farmacéutica o automovilística. Están llenos de sustancias peligrosas.
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Un proceso complejo elimina todos sus residuos y convierte los disolventes contaminados en productos limpios, listos para ser reutilizados.
"Este es el disolvente contaminado que sacamos de la máquina y llevamos al destilador. Lo destilamos y, como resultado, obtenemos un disolvente limpio que se vuelve a utilizar en la producción. Queda completamente limpio", explica Mario Želježnjak, supervisor de producción en Premifab Ltd, mientras nos muestra las distintas tecnologías de una discreta planta recién inaugurada.
Junto con el agua y otras impurezas, los residuos resultantes son básicamente un lodo que se utiliza para producir la energía que alimenta las instalaciones de reciclaje. "Todo se quema en el interior de un horno rotatorio y se convierte en ceniza inofensiva", explica Mario. Esa ceniza puede utilizarse posteriormente como material de construcción.
Parcialmente financiada por la Unión Europea, esta empresa de tecnologías limpias afirma reciclar en torno a tres millones de kilogramos de disolventes usados al año, una tasa de reciclaje del 90 % de la materia prima contaminada que le envían sus clientes. Ante la fuerte competencia de otros grandes actores del sector en Alemania, Francia, España y Italia, la compañía debe ofrecer eficiencia y flexibilidad, explica su director de desarrollo de negocio, Igor Podravac.
"Tenemos muchos clientes muy exigentes de los sectores farmacéutico, automovilístico, de pinturas y también del envasado de alimentos. Cuando contaminan un material y ya no se puede utilizar para un segundo tratamiento, nos envían ese material", explica mientras nos muestra el trabajo de los operarios. "Recibimos el material, lo analizamos, lo purificamos y, una vez comprobados todos los parámetros, lo devolvemos a la misma línea de producción para lograr una economía circular de ciclo cerrado en la práctica."
El primer paso comienza en el laboratorio de la empresa. Aquí se analizan primero las muestras de disolventes usados para determinar si pueden reciclarse de forma segura y eficaz y cómo hacerlo. Debe tenerse en cuenta una gran variedad de parámetros, como la temperatura, la presión o el balance energético. "Tal vez el rendimiento de la destilación sea demasiado bajo y no resulte realmente viable, ni desde el punto de vista material ni económico. Y, por otro lado, si tenemos muchos residuos de destilación y no podemos hacer nada con ellos, optamos por no utilizar ese material en absoluto", explica Silvija Petković, directora de control de calidad y responsable de laboratorio. "Lo específico de los disolventes es su inflamabilidad. Son todos líquidos inflamables y debemos adoptar todas las medidas de precaución para no quemar nada ni provocar ningún incendio", añade.
Tras la destilación, y antes de enviar los disolventes ya limpios de vuelta a los clientes, se vuelve a aplicar un control de calidad.
"Esta no cumple las especificaciones por la precipitación, así que no puede ir al cliente. Esta muestra se va a quedar aquí y necesitamos hacer una filtración adicional", explica Silvija a nuestra cámara mientras sostiene una muestra. "Esta está bien, no tiene ninguna precipitación. Se puede cerrar, precintar y cargar en el camión", añade tras comprobar una segunda muestra, mucho más transparente.
Los disolventes recuperados que superan los controles se envían a los clientes en contenedores especiales. Seguimos una de estas entregas con Nikola Gojavić, conductor de la empresa. "Esta carga es particular porque está en estado líquido y es altamente explosiva. Se requiere mucho cuidado durante la carga y el transporte, por eso hacen falta conductores especializados, es un trabajo bastante exigente", nos cuenta mientras conduce.
"El conductor debe ser un especialista porque, en caso de accidente o de cualquier incidente, tiene que mantener la calma y estar formado para aplicar los procedimientos necesarios."
La carga que seguimos devuelve disolventes recuperados a una empresa familiar llamada Rotoplast. Cada año fabrica aproximadamente 5.000 toneladas de envases y etiquetas para las industrias alimentaria, energética y de productos para mascotas. Aquí se utilizan disolventes para disolver las tintas en los procesos de impresión.
"Para nosotros es importante que nuestros productos, además de ser muy eficaces desde el punto de vista de la producción, sean también sostenibles desde el punto de vista medioambiental", señala el director de producción, Antun Čengić. "En cooperación con Premifab, recogemos todos nuestros residuos de forma segura, los transportamos hasta sus instalaciones para que puedan tratarlos y devolvérnoslos como un nuevo recurso. Con ello reducimos los costes de producción."
La empresa se fundó en 1975 y actualmente emplea a 260 personas. Los disolventes figuran entre los muchos productos reciclados que se reutilizan aquí, afirma el director ejecutivo, Blaženko Marić.
"Es posible utilizar de este modo el 80 % de los materiales. Nos gustaría pasar a materiales monocomponente, para todos los materiales y para todos los clientes. Este es el plan para los próximos años, eliminar por completo los materiales que no son reciclables", explica.
Igor Podravac, su director de desarrollo de negocio, afirma que su facturación ha crecido "aproximadamente entre el 20 y el 25 % anual" desde que comenzaron a operar, en diciembre de 2014. La empresa sostiene que, en comparación con la producción primaria, los disolventes recuperados generan hasta diez veces menos emisiones de CO2.