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En busca de un hormigón más ecológico, fresco y económico

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En busca de un hormigón más ecológico, fresco y económico

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JULIÁN LÓPEZ GÓMEZ, Euronews:

"50.000 metros cúbicos de hormigón armado son fabricados cada año en estas instalaciones. Aquí trabajan no solo obreros de la construcción, sino también todos estos ingenieros de materiales e ingenieros químicos y expertos medioambientales que intentan desarrollar un cemento que sea más aislante, más eficiente, menos costoso y también más respetuoso con el medio ambiente. ¿Cómo y hasta qué punto es eso posible?"

Los trabajadores construyen aquí complejos productos de hormigón prefabricado empleando cemento tradicional.

Esta empresa es solo una de las muchas que compiten en un colosal mercado. Se estima que el consumo anual de hormigón ronda los 10.000 millones de metros cúbicos en todo el mundo.

Un sector altamente competitivo, con grandes costes para el medioambiente.

Uno de los materiales más empleados del planeta

ARIANNA AMATI, ingeniera qímica de Rina Consulting/ coordinadora del proyecto Ecobinder:

"El hormigón es seguramente el material hecho por el hombre más empleado de la tierra. Pero también es responsable de alrededor de un cinco por ciento de las emisiones mundiales de dióxido de carbono. Por lo que encontrar un hormigón más ecológico hecho con un cemento con menos impacto medioambiental no es solo algo bueno para la naturaleza, sino también para este sector económico en particular".

Los científicos de este proyecto de investigación europeo aseguran haber dado con prometedoras soluciones. Han sustituido algunos minerales en la composición del cemento utilizado para fabricar hormigón. Sostienen que el hormigón resultante deja una huella de carbono un treinta por ciento menor.

Y nos explican por qué.

JAN SKOčEK, científico especialista en materiales de Haidelbergcement AG:

"Necesitamos menos cal, que contiene el CO2 que luego es quemado en la fábrica de cemento. Esta es una de las razones. Otra es que la producción de clínker se realiza a temperaturas más bajas, unos 200 grados centígrados, en comparación con el habitual cemento de Portland. Y esto ahorra energía y CO2. Este aglutinante tiene algunas propiedades únicas, como un endurecimiento rápido, lo que reduce las emisiones de CO2".

Los investigadores usaron tres cementos experimentales para construir seis paneles de prueba.

La fabricación de cada uno de ellos llevó diez horas en lugar de la media habitual de 16. Según los científicos, estos paneles muestran un incremento del 25% de sus propiedades aislantes.

Los costes de producción podrían reducirse un 15%

BLANDINE ALBERT, científica especialista en materiales de Lafargeholcim:

"Este muro refleja menos las emisiones solares, por lo que es más fresco en verano. Hemos introducido en su interior un material poroso especial que también permite mejorar sus propiedades térmicas".

Se investiga a su vez la durabilidad a largo plazo, la resiliencia y la robustez mecánica de los paneles. Para ello hansido instalados en la propia fábrica.

Si las pruebas son concluyentes y los costes de fabricación se reducen en un quince por ciento, tal y como prevén los científicos, esta técnica supondría una gran avance para los productores de hormigón prefabricado.

MARCO NUCCI, director de calidad de Tesisystem:

"Todo esto podría traducirse en una mayor productividad, menos horas de fabricación para producir los mismos productos, menos mantenimiento de nuestras máquinas de moldeo, por lo tanto, mayores ventajas económicas para nuestra empresa".

Según los investigadores que participan en el proyecto, los productos prefabricados que desarrollan están pensados tanto para nuevas construcciones como para la reforma de centros comerciales.

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